L’azienda impiega circa 1800 dipendenti in 5 siti di produzione e sede centrale, producendo snack gustosi, comprendendo marchi come McCoys, Hula Hoops, KP Nuts Pom-Bear e Phileas Fogg, nonché prodotti a marchio rivenditore.

La sicurezza alimentare è un componente fondamentale di qualsiasi processo di produzione alimentare, che in genere copre tutto, dalla manipolazione alla preparazione fino allo stoccaggio. Ma con la nuova legislazione e i controlli più severi sulla salute e la sicurezza, KP Snacks ha annunciato che sta portando la sicurezza alimentare a un livello più elevato, con l’introduzione della gestione degli utensili nella linea di produzione.

Anche se KP Snacks disponeva di molti utensili in fabbrica, non era presente alcun sistema per monitorare utensili specifici o eseguire verifiche.

Jeremy Derbyshire, Direttore di Sito di KP Snacks spiega: “Per KP Snacks, il controllo degli utensili era uno standard molto integrato in settori come l’aviazione, ma pochissimi fornitori avevano fatto il crossover nell’industria alimentare. La sicurezza alimentare dei nostri prodotti è di fondamentale importanza per KP Snacks e adottiamo ogni possibile provvedimento per salvaguardare i nostri consumatori, impegnandoci costantemente per migliorarci e superare le aspettative della clientela.

“Ricercando nel mercato, lo stesso nome continuava a saltare fuori come leader di mercato nel controllo degli utensilim: Snap-on Industrial. L’azienda ha una solida esperienza nel settore lattiero-caseario e una comprensione delle sfide che i produttori alimentari devono affrontare quando si tratta di controllo degli utensili”.

KP Snacks ha iniziato a collaborare con lo specialista di soluzioni per utensili Snap-on Industrial nel 2013, acquisendo inizialmente una conoscenza del modo in cui poteva controllare e gestire il proprio sistema di utensili all’interno dei propri siti di produzione.

KP Snacks ha sottoscritto il sistema Snap-on di Livello 5 NTC (Networkable Tool Control). Questo offre al personale la possibilità di gestire simultaneamente un numero virtualmente illimitato di unità bloccabili di storage utensili per avere un controllo completo del sistema. Consente inoltre di controllare strumenti e risorse in tempo reale, riducendo il rischio di presenza di oggetti estranei nel cibo.

Il sistema di accesso senza chiave consente al personale autorizzato di KP di accedere agli strumenti di cui ha bisogno, mentre il software operativo all’interno del sistema NTC tiene traccia degli accessi sulla base dei tesserini identificativi dei dipendenti. Tutti gli strumenti sono serializzati e collegati a una toolbox specifica tramite incisione laser. Il sistema NTC consente all’utente di segnalare gli eventi relativi all’utensile, ad esempio la perdita, la rottura o la mancata calibrazione (e altre posizioni) direttamente in corrispondenza della cassetta per gli attrezzi. Queste informazioni, oltre ai record di accesso alla cassetta per gli attrezzi, vengono memorizzate nei file di log della cassetta per gli attrezzi e possono essere visualizzate o stampate in qualsiasi momento. Ciò fornisce un registro di controllo completo dell’accesso alla cassetta per gli attrezzi (o dell’accesso rifiutato) per utilizzatore, ora e data e una cronologia completa degli strumenti con gli eventi contrassegnati a suo carico, come ad esempio la perdita o la rottura.

Gareth Dughan, Engineering Manager presso KP Snacks e responsabile del progetto di attrezzaggio, spiega perché un sistema di attrezzaggio facile da usare e in tempo reale fosse così importante: “Ogni area della nostra fabbrica richiede strumenti diversi, per cui abbiamo riscontrato la necessità di personalizzare l’inventario degli strumenti per ciascuna area specifica. Il livello di personalizzazione che Snap-on ci ha fornito ha permesso di rendere questo progetto più conveniente, garantendo che si acquistassero solo gli utensili necessari per una determinata area, evitando inutili e costosi doppioni. Siamo rimasti impressionati anche dal servizio di incisione laser che ha permesso di identificare ogni singolo utensile in modo da migliorarne ulteriormente la tracciabilità”.

Ciò ha prodotto un notevole risparmio di tempo per il personale della linea di produzione, spiega Gareth: “Produrre un inventario di strumenti ogni giorno faceva sprecare tempo prezioso con oltre 100 membri del personale che spendevano fino a 15 minuti al giorno per gestire gli utensili in tre turni. L’uso di Snap-on ci ha permesso di gestire meglio il nostro tempo e il sistema NTC ha contribuito a rendere il processo senza problemi.

Jeremy ha concluso: “Le casse degli attrezzi ci hanno permesso di dimostrare facilmente che, quando si tratta di sicurezza dei nostri prodotti, siamo disposti a investire nelle migliori soluzioni disponibili. La sicurezza e la conformità alimentare hanno continuato a migliorare in tutti i nostri stabilimenti e i nostri reparti hanno tratto vantaggio dalla disponibilità di tutti gli utensili in unità di storage facilmente accessibili”.

Dopo un’attenta considerazione di varie opzioni, Eurostar ha deciso che le cassette degli attrezzi Snap-on ATC sarebbero state più adatte per le sue esigenze, soprattutto perché rappresentavano il sistema più intuitivo e meno intrusivo per i suoi utilizzatori finali.

Una volta installate al punto di utilizzo, le cassette degli attrezzi ATC richiedono solo che l’utente passi la propria tessera identificativa aziendale sul lettore, dopodiché la cassetta degli attrezzi accede automaticamente all’account utente e si sblocca. La praticità d’uso è il motivo principale per cui le cassette degli attrezzi ATC Snap-on sono state accolte così bene dagli utilizzatori finali di Eurostar.

Grazie all’avanzata tecnologia di imaging digitale e al software proprietario, ogni apertura o chiusura di cassetto e transazione di utensile viene registrata alla velocità di uso e memorizzata sia localmente sulla cassetta degli attrezzi che in un database centrale accessibile in remoto tramite l’intuitivo software client admin ATC. Non appena l’utilizzatore ha gli utensili che gli servono, l’ATC viene bloccato e protetto con una sola pressione del touchscreen, e si può quindi continuare il lavoro.

La praticità d’uso è il motivo principale per cui le cassette per attrezzi ATC Snap-on sono state accolte così bene dagli utilizzatori finali di Eurostar.

Il primo ATC è stato installato nell’impianto di discesa dei carrelli durante il 2014 come collaudo e prova di concetto, la posizione è stata selezionata in quanto ambiente più duro sul sito: qui il lavoro è pesante, sporco e le temperature possono variare notevolmente mentre le porte del capannone rimangono aperte per tutta la durata del lavoro.

A seguito di questa prova andata a buon fine, sono stati installati 3 ATC in più a livello del suolo tra le strade 4 e 5 nel capannone di manutenzione principale per soddisfare l’introduzione della flotta 374 nel 2015.

Nel 2016 sono stati installati altri 4 ATC sui gantry di alto livello sulle strade 3 e 4 per fornire utensileria per il lavoro sulle attrezzature montate su tetto anche sulla nuova flotta 374. Poi un altro ATC è stato installato a terra al di fuori dell’ufficio capisquadra nel capannone principale contenente chiavi e utensileria non comuni, non reperibile altrove, portando il numero totale di ATC in servizio presso il deposito a 9 entro la fine del 2016.

Progresso rapido fino oggi costruendo sul successo del programma ATC, espansione della flotta 374 e di ulteriore modifica del deposito per mantenerli; Eurostar ha ora aumentato il numero di box ATC in servizio a Temple Mills fino a un totale di 23 unità, il che lo rende uno dei più grandi utilizzatori del sistema di controllo automatico utensili Snap-on nel Regno Unito. Le unità sono attualmente distribuite come segue:

Con base al deposito ci sono circa 20 team di ingegneri, tutti questi hanno un kit di utensili di base per uso personale, e la maggior parte di loro aveva anche due gabbie di utensili di squadra ciascuno nel capannone lungo 450 metri. Uno degli obiettivi del progetto ATC era quello di fornire strumenti disponibili al punto di utilizzo che avrebbero consentito a Eurostar di ridurre del 50% la necessità di queste gabbie di squadra, togliendo da queste gabbie qualsiasi attrezzatura calibrata e specialistica e collocandola negli ATC in modo da renderla accessibile a chiunque 24/7.

La metà dei team di progettazione lavora 7 giorni su 7 giorni fuori turno, quindi gli utensili contenuti all’interno delle gabbie di squadra rimanevano bloccati per 6 mesi dell’anno. Ovviamente non è stato un grande uso della spesa della società per gli utensili e, per quanto riguarda gli utensili manuali, questi team ne avevano tutti ammassato un’ampia selezione negli ultimi 25 anni, per cui non c’erano due squadre con lo stesso inventario di attrezzi e fino a poco tempo fa nessuno conosceva il contenuto di tutte queste gabbie di attrezzi di squadra.

Oggi Eurostar ha circa 300 utilizzatori ATC registrati e, dal momento che la copertura ATC all’interno del capannone principale è aumentata, sempre più numerosi sono gli utensili che sono stati posti sotto il controllo ATC, per cui i team di progettazione si affidano molto meno agli utensili personali e di squadra, recandosi piuttosto invece all’ATC più vicino per ottenere ciò di cui hanno bisogno.

Hanno inoltre trovato gli ATC di grande aiuto per l’esecuzione di riparazioni o interventi non pianificati, quando sono lontani dalle loro gabbie di squadra o dagli store, in quanto possono facilmente afferrare un dato utensile dall’ATC più vicino, invece di ripercorrere tutto il cammino fino agli store o alla gabbia di squadra. Questo è un altro motivo per cui l’ATC è stato accolto così bene dagli ingegneri di officina: è comodo e rende la loro vita più facile. Inoltre l’azienda ha potuto ridurre di molto i tempi improduttivi

La metà dei team di progettazione lavora 7 giorni su 7 giorni fuori turno, quindi gli utensili contenuti all’interno delle gabbie di squadra rimanevano bloccati per 6 mesi dell’anno.

Il software di amministrazione ATC tiene traccia di tutto ciò che accade sia all’ATC che tramite il software, e quindi lo memorizza in modo facilmente ricercabile, il che è molto utile ai fini di conservazione dei dati e di verifica. Il software consente anche un feedback da parte dell’ATC agli utilizzatori finali e viceversa; quindi, se un utensile viene rimosso da un amministratore ATC per la calibrazione o la riparazione, è possibile impostare uno stato per tale utensile tramite il touchscreen ATC o il software di amministrazione. Al contrario, se un utilizzatore desidera segnalare la rottura di un utensile e richiederne la sostituzione o la riparazione, può farlo tramite il touchscreen sul box, che invierà un avviso all’amministratore ATC.

Scott Seacombe, Ingegnere industriale e Project Manager di ATC ha dichiarato: “Il software ATC è un vero gioiello, è incredibile quanto possa essere utile mantenere una cronologia accurata delle transazioni per gli utensili e le immagini generate da ogni apertura o chiusura di cassetto possono essere di estremo aiuto.”

Nel 2019 Eurostar aveva in programma di aggiungere almeno un ATC in più e stava anche prendendo in considerazione il software di gestione risorse TC Max di Snap-on per controllare tutte le attrezzature ancora presenti nelle officine. Questo software sarà anche in grado di gestire i materiali di consumo e gli articoli a emissione libera. Forse il vantaggio più grande di TC Max è che funzionerà senza problemi con il software di amministrazione ATC esistente, fornendo in definitiva un singolo database ricercabile di ciascuno strumento che l’azienda possiede, insieme con i suoi dati attuali di posizione e utilizzo.