Un’attenta considerazione delle opzioni disponibili ha portato Eurostar a optare per i carrelli a Controllo Automatico degli Utensili, o ATC. Questa opzione user-friendly si sarebbe rivelata una soluzione intuitiva per gli utilizzatori finali, integrandosi a perfezione nei sistemi esistenti dell’azienda.

Questo è stato l’inizio di una partnership che dura ormai da oltre un decennio; una relazione che si è evoluta fino a diventare molto più di un semplice rapporto cliente/fornitore: una vera e propria partnership commerciale.

Eurostar ha installato il suo primo ATC di Snap-on nel suo impianto di sgancio carrelli nel 2014. Fatto di cui Eurostar è molto orgogliosa, essendo diventata la prima compagnia ferroviaria nel mondo ad adottare il sistema ATC di Snap-on. L’ubicazione è stata scelta in quanto ambiente più impegnativo del sito; il lavoro è pesante e sporco e le temperature possono variare notevolmente poiché le porte del capannone rimangono aperte per tutta la durata del lavoro. Era insomma l’ambiente ideale per la prova di fattibilità.

Questa prova iniziale, conclusa con successo, ha portato all’installazione di altri tre ATC al piano terra nel capannone principale di manutenzione, predisponendolo ad accogliere la flotta 374 nel 2015.

Altri quattro ATC sono stati successivamente installati sui portali di alto livello per fornire gli utensili necessari al lavoro sui tetti della nuova flotta e un altro ATC è stato installato fuori dall’ufficio del capo squadra per alloggiare le chiavi e gli utensili rari, non reperibili altrove. Alla fine del 2016, nel deposito erano presenti in totale nove ATC.

Trascorsi otto anni, Eurostar dispone ora di 25 carrelli ATC, a testimonianza del successo del programma, dell’espansione della flotta 374 e delle modifiche apportate ai depositi. L’azienda è ora uno dei maggiori utilizzatori del sistema Snap-on di Controllo Utensili Automatizzato nel Regno Unito.

A breve verrà introdotto un ventiseiesimo ATC e si è discusso dell’implementazione di carrelli in tutta Europa, in modo che tutta la gestione degli utensili di Eurostar possa avvenire mediante un unico software: L5 Connect.

Dall’introduzione degli ATC, avvenuta 10 anni fa, Eurostar ha potuto riscontrare tre vantaggi principali:

Il deposito aveva più di 20 squadre di ingegneri, ciascuna con un kit di attrezzi personali di base. Hanno anche avuto accesso a due magazzini di attrezzatura, entrambi situati in ubicazioni diverse all’interno del capannone lungo 450 metri. L’introduzione degli ATC ha permesso di avere una maggiore disponibilità degli utensili nel punto di utilizzo, riducendo del 50% la necessità di questi magazzini garantendo che qualsiasi attrezzatura calibrata e specialistica fosse prelevabile dagli ATC 24/7.

Con diverse squadre che lavoravano su turni di sette giorni sì e sette no, gli utensili contenuti nei magazzini di attrezzatura risultavano in pratica inaccessibili per sei mesi all’anno. Ciò comportava uno spreco di spesa aziendale per gli utensili e faceva sì che non vi fossero due squadre con lo stesso inventario di utensili. Fino all’introduzione degli ATC, nessuno all’interno di Eurostar conosceva il contenuto esatto di tutti i magazzini di attrezzatura.

Gli ATC hanno indotto un cambiamento di comportamento all’interno del team: ora gli individui si affidano meno a utensili personali e di squadra e si recano semplicemente al carrello ATC più vicino per procurarsi gli utensili di cui hanno bisogno.

Questo nuovo modo di lavorare ha consentito di risparmiare molto tempo, soprattutto nel caso di riparazioni e interventi non pianificati. I tecnici possono afferrare rapidamente un calibratore di pressione o un multimetro dal loro ATC più vicino anziché attraversare il deposito per raggiungere il magazzino di attrezzatura.

Una volta installati, i carrelli ATC richiedono solo che l’utilizzatore passi il proprio badge sul lettore apposito e il sistema accede automaticamente al suo account, sbloccando il carrello. Questa comodità è stata universalmente apprezzata dagli utilizzatori finali in Eurostar.

Ora tutti gli utensili di proprietà dell’azienda possono essere tracciati mediante L5 Connect. Questo software registra immediatamente quando uno strumento viene prelevato dall’ATC per essere utilizzato, calibrato o anche riparato. Gli strumenti guasti possono essere evidenziati anche effettuando una richiesta di sostituzione o riparazione mediante lo schermo tattile del box. Questo sistema innovativo è stato elogiato da revisori indipendenti intervenuti per valutare il tracciamento e la gestione degli utensili in Eurostar.

Quando è stato introdotto L5 Connect, il personale di Snap-on ha lavorato a stretto contatto con il team IT di Eurostar per fare in modo che l’implementazione avvenisse senza problemi. I due team si mettevano in contatto due volte alla settimana senza eccezioni, e continuano a farlo anche ora che il software L5 Connect è pienamente operativo.

Scott Seacombe, Ingegnere industriale e Project Manager ATC, ha detto: “Il software ATC è un vero gioiello: è incredibile quanto possa essere utile mantenere una cronologia accurata delle transazioni per gli strumenti, e le immagini generate da ogni cassetto aperto e chiuso possono essere di estremo aiuto.”

La partnership tra Eurostar e Snap-on si è fatta davvero collaborativa nel corso degli anni. Eurostar presenta a Snap-On i suoi problemi più pressanti e il team lavora per trovare soluzioni, che si tratti di progettare un utensile personalizzato o di introdurre nuovi prodotti come carrelli spesa per soddisfare le esigenze specifiche di Eurostar.

La longevità del rapporto dimostra che l’investimento in ATC ha portato a risultati tangibili per Eurostar. Ogni nuova iterazione dei box ATC – attualmente alla loro quarta generazione – ha eliminato i problemi precedentemente incontrati dal team, e il team di gestione account Snap-on è stato pienamente integrato con l’intero team ingegneristico Eurostar a ogni livello, dalla gestione agli ingegneri sul campo.

Si tratta di una relazione reciproca che fa emergere il meglio di entrambi i partner ed è destinata a crescere e a rafforzarsi con la crescita di Eurostar e l’evoluzione nel tempo dei sistemi di gestione utensili di Snap-on. Al prossimo decennio!

Il nostro contributo si spinge molto oltre la fornitura di attrezzature e utensili. Siamo sempre lieti di integrare l’ottimo lavoro dei tutor universitari con la nostra pluriennale esperienza su come svolgere compiti ingegneristici essenziali in modo sicuro, efficiente e nel rispetto del budget.

Allo Yeovil College, che serve South Somerset e North Dorset e West Dorset, abbiamo trasformato il reparto di ingegneria automobilistica, fornendo e installando apparecchiature tecniche e sistemi diagnostici all’avanguardia, per creare spazi di lavoro sicuri, puliti e ben illuminati.

Abbiamo iniziato mettendoci in ascolto dei responsabili del dipartimento per capire di cosa avessero davvero bisogno per raggiungere gli ambiziosi obiettivi del college. Paul Towner di Snap-on, che ha un’esperienza di anni nel lavoro con i college, si è assunto la responsabilità di gestire il progetto.

Messo alle strette da un curriculum in crescita, il dipartimento ha riconosciuto che le sue risorse obsolete e la mancanza di spazio utilizzabile erano un ostacolo per soddisfare l’esigenza di fornire le qualifiche più recenti e altamente tecniche dell’ingegneria automobilistica. Queste stanno spingendo oltre i limiti dell’attuale formazione nel settore automotive.

Dice Jonathan Andrews, responsabile dell’area curriculare del college, Ingegneria Automotive: “Vorrei estendere i miei più sinceri ringraziamenti a Paul e al team britannico di Snap-on che, conformemente alla visione creata dal Yeovil College, hanno portato a nulla di meno che a una trasformazione.

“Complimenti a tutte le persone coinvolte. Non vediamo l’ora di godere delle risorse e dello spazio per molti altri anni”.

Il pacchetto di miglioramento integrato fornito da Snap-on ha aggiornato l’officina di ingegneria automobilistica con le attrezzature più recenti, comprendendo rampe, ADAS, allineamento delle quattro ruote, sistemi diagnostici e utensili manuali. Snap-on ha quindi messo a disposizione una guida tecnica intensiva per garantire che l’apparecchiatura potesse essere utilizzata con il massimo del beneficio.

La rivitalizzazione dell’officina è stata in parte favorita dall’introduzione di nuove qualifiche di livello «T». Anche per consentire agli studenti di perseguire e ottenere le qualifiche relative ai veicoli elettrici per soddisfare la domanda in rapida crescita di manutenzione e riparazione dei veicoli elettrici.

“Lavorare con Paul è stato fantastico”, confida Jonathan. “Ha lavorato molto duramente con l’impegnativo elenco di risorse e con il budget che gli ho assegnato e ha creato uno spazio di lavoro che ha utilizzato per ottenere il migliore dei risultati possibili”.

“Avevamo bisogno di un’azienda che potesse aiutarci a realizzare il nostro progetto professionale di un curriculum nuovo e mirato, utilizzando le risorse più aggiornate per consentire ai nostri apprendisti di svilupparsi e imparare nel miglior modo possibile.

“Questo darà loro un vantaggio quando entreranno nell’industria, con la capacità di eseguire pratiche che gli attuali tecnici qualificati potrebbero non conoscere, dotandoli di un vantaggio competitivo rispetto ad altri potenziali candidati.

“L’uso di attrezzature di qualità e di una tecnologia di prim’ordine aiuta i nostri studenti a spingersi più lontano e più velocemente, distinguendoli dagli altri e dando loro le migliori probabilità di avere un futuro di successo.”

II college persegue le più alte ambizioni possibili per i suoi studenti e per la comunità in generale, condividendo la missione secondo cui ‘solo il nostro meglio è abbastanza buono’.

Jonathan ha aggiunto: “Con lo sguardo rivolto al futuro della nostra regione, siamo concentrati sul miglioramento delle opportunità nel South Somerset e nel North e West Dorset. Il nostro approccio inarrestabile sta avendo un impatto enorme: stiamo cambiando la vita delle persone intorno a noi.”

L’azienda impiega circa 1800 dipendenti in 5 siti di produzione e sede centrale, producendo snack gustosi, comprendendo marchi come McCoys, Hula Hoops, KP Nuts Pom-Bear e Phileas Fogg, nonché prodotti a marchio rivenditore.

La sicurezza alimentare è un componente fondamentale di qualsiasi processo di produzione alimentare, che in genere copre tutto, dalla manipolazione alla preparazione fino allo stoccaggio. Ma con la nuova legislazione e i controlli più severi sulla salute e la sicurezza, KP Snacks ha annunciato che sta portando la sicurezza alimentare a un livello più elevato, con l’introduzione della gestione degli utensili nella linea di produzione.

Anche se KP Snacks disponeva di molti utensili in fabbrica, non era presente alcun sistema per monitorare utensili specifici o eseguire verifiche.

Jeremy Derbyshire, Direttore di Sito di KP Snacks spiega: “Per KP Snacks, il controllo degli utensili era uno standard molto integrato in settori come l’aviazione, ma pochissimi fornitori avevano fatto il crossover nell’industria alimentare. La sicurezza alimentare dei nostri prodotti è di fondamentale importanza per KP Snacks e adottiamo ogni possibile provvedimento per salvaguardare i nostri consumatori, impegnandoci costantemente per migliorarci e superare le aspettative della clientela.

“Ricercando nel mercato, lo stesso nome continuava a saltare fuori come leader di mercato nel controllo degli utensilim: Snap-on Industrial. L’azienda ha una solida esperienza nel settore lattiero-caseario e una comprensione delle sfide che i produttori alimentari devono affrontare quando si tratta di controllo degli utensili”.

KP Snacks ha iniziato a collaborare con lo specialista di soluzioni per utensili Snap-on Industrial nel 2013, acquisendo inizialmente una conoscenza del modo in cui poteva controllare e gestire il proprio sistema di utensili all’interno dei propri siti di produzione.

KP Snacks ha sottoscritto il sistema Snap-on di Livello 5 NTC (Networkable Tool Control). Questo offre al personale la possibilità di gestire simultaneamente un numero virtualmente illimitato di unità bloccabili di storage utensili per avere un controllo completo del sistema. Consente inoltre di controllare strumenti e risorse in tempo reale, riducendo il rischio di presenza di oggetti estranei nel cibo.

Il sistema di accesso senza chiave consente al personale autorizzato di KP di accedere agli strumenti di cui ha bisogno, mentre il software operativo all’interno del sistema NTC tiene traccia degli accessi sulla base dei tesserini identificativi dei dipendenti. Tutti gli strumenti sono serializzati e collegati a una toolbox specifica tramite incisione laser. Il sistema NTC consente all’utente di segnalare gli eventi relativi all’utensile, ad esempio la perdita, la rottura o la mancata calibrazione (e altre posizioni) direttamente in corrispondenza della cassetta per gli attrezzi. Queste informazioni, oltre ai record di accesso alla cassetta per gli attrezzi, vengono memorizzate nei file di log della cassetta per gli attrezzi e possono essere visualizzate o stampate in qualsiasi momento. Ciò fornisce un registro di controllo completo dell’accesso alla cassetta per gli attrezzi (o dell’accesso rifiutato) per utilizzatore, ora e data e una cronologia completa degli strumenti con gli eventi contrassegnati a suo carico, come ad esempio la perdita o la rottura.

Gareth Dughan, Engineering Manager presso KP Snacks e responsabile del progetto di attrezzaggio, spiega perché un sistema di attrezzaggio facile da usare e in tempo reale fosse così importante: “Ogni area della nostra fabbrica richiede strumenti diversi, per cui abbiamo riscontrato la necessità di personalizzare l’inventario degli strumenti per ciascuna area specifica. Il livello di personalizzazione che Snap-on ci ha fornito ha permesso di rendere questo progetto più conveniente, garantendo che si acquistassero solo gli utensili necessari per una determinata area, evitando inutili e costosi doppioni. Siamo rimasti impressionati anche dal servizio di incisione laser che ha permesso di identificare ogni singolo utensile in modo da migliorarne ulteriormente la tracciabilità”.

Ciò ha prodotto un notevole risparmio di tempo per il personale della linea di produzione, spiega Gareth: “Produrre un inventario di strumenti ogni giorno faceva sprecare tempo prezioso con oltre 100 membri del personale che spendevano fino a 15 minuti al giorno per gestire gli utensili in tre turni. L’uso di Snap-on ci ha permesso di gestire meglio il nostro tempo e il sistema NTC ha contribuito a rendere il processo senza problemi.

Jeremy ha concluso: “Le casse degli attrezzi ci hanno permesso di dimostrare facilmente che, quando si tratta di sicurezza dei nostri prodotti, siamo disposti a investire nelle migliori soluzioni disponibili. La sicurezza e la conformità alimentare hanno continuato a migliorare in tutti i nostri stabilimenti e i nostri reparti hanno tratto vantaggio dalla disponibilità di tutti gli utensili in unità di storage facilmente accessibili”.